云上大冶报道（记者 张蕾）没有拥挤的工人，却有更高的效率；没有嘈杂的调度，却有更精准的协作——这便是黄石东贝铸造有限公司（以下简称“东贝铸造”）“无人车间”的真实写照。今年9月，该公司“25万吨精密材料无人制造加工项目”获评“湖北省无人工厂示范单位”，标志着其智慧转型进入新阶段。

该项目占地1.1万平方米，通过引进国际领先的自动化生产线与数字孪生平台，实现了从原料处理、熔炼铸造到喷漆包装的全流程无人化操作。设备自动化率高达95%以上，生产效率较传统模式提升30%。

“排除人为干预后，产品质量非常稳定，生产成本也得到优化。”东贝铸造总经理助理罗国栋介绍，项目通过工业互联网平台打通信息孤岛，构建起“原料—生产—检测—物流”一体化智能决策链。目前，关键工序精度控制在±0.02毫米，产品合格率提升至99.5%，较行业平均水平高出8个百分点。

无人化的背后，是“5G+工业互联网”技术的深度赋能。目前，东贝铸造已成功落地“5G+无人磅房”“5G+AI视频监控”“5G+能源管理平台”等多个应用场景——物流效率大幅提升，车辆过磅全自动，数据实时传输；生产安全更有保障，AI视频系统能对生产异常进行智能识别与预警；绿色低碳成为现实，能源管理平台实现能耗精准监测，全年降低园区总能耗1.5%，智能环保控制系统更对废气、废水进行实时治理。

据介绍，该项目总投资15亿元，专注于新能源汽车关键零部件。全面投产后，可年产25万吨高端铸件、1000万片汽车制动盘，年产值达20亿元，将成为华中地区最具影响力的汽配铸件生产基地之一。

其辐射效应也已显现：项目投产以来，已吸引3家上下游企业入驻园区。通过共享智能物流、检测平台，带动产业链整体效率提升25%，初步形成了集约发展的产业集群。

罗国栋透露，企业下一步将深化AI应用，推动系统从感知智能向认知智能升级，进一步强化产业链协同，构建更强大的智慧制造产业集群。

东贝铸造车间里，机器运转的低鸣与数据流动的静默，共同编织出一幅制造业高质量发展的新图景。这不仅是传统铸造的智慧蝶变，更是一条通向新质生产力的实践之路。

一审：张　敏

二审：周春明

三审：卫学平